Sekundární nosná konstrukce a opláštění spalovny v Kodani

• Foto

Spalovna Amager Bakke je moderní víceúčelovou stavbou. Bude sloužit zároveň jako administrativní budova a moderní ekologická spalovna odpadu, která bude spalováním vyrábět elektřinu a teplo téměř pro celou Kodaň. Rozměry budovy jsou úctyhodné. Na délku měří 200 m, na šířku téměř 70 m a nejvyšší místo samotné budovy je okolo 90 m nad zemí. Střecha budovy se od nejvyššího místa snižuje až na 30 m. Na střeše bude postavena lyžařská sjezdovka, jelikož objekt vytvoří umělý kopec. Sjezdovka dále bude pokračovat po samostatné rampě a tím se dostane na úroveň terénu. Komín, který nemá základ, je připojen na nejvyšší stěnu budovy a tím přidá dalších několik desítek výškových metrů.

Úkolem firmy LLENTAB, spol. s r. o., bylo naprojektovat a dodat spojení fasády SIPRAL se střešní rovinou a kompletní fasádu o ploše bezmála 4 000 m², což představuje zhruba 10 % ploch všech fasád. Ostatní opláštění kompletně dodává sama společnost SIPRAL. Zmíněných 4 000 m² se nachází na východních a jižních stěnách, kde se výška budovy pohybuje mezi 30 a 40 m. Na fasádu budou následně firmou SIPRAL dodány hliníkové boxy nazývané příhodně „bricky“. Tyto „bricky“ pokrývají většinu fasád a tvoří zajímavý designový prvek. Z hlediska splnění množství požadavků jak od firmy SIPRAL, tak přímo od dánského investora byla technická řešení opravdu výzvou. Jmenujme např. akustické požadavky, dostatečnou statickou únosnost a kompatibilitu s fasádami SIPRAL a hlavní nosnou konstrukcí. Samotnou montáž si kompletně dodávala společnost SIPRAL. Jelikož fasády LLENTAB budou zakrývat část stavby pro najíždění popelářských vozů a výsep odpadu, byl investorem kladen důraz na akustické požadavky. Pro jejich splnění bylo zvoleno opláštění ze sendvičových minerálních panelů RUUKKI tloušťky 80 mm a 120 mm, jejichž dodavatelem byla společnost PROSPERE s. r. o. Zatížení větrem vycházelo ze zkoušek modelu budovy ve větrném tunelu, kde dosahovalo vysokých hodnot 150–300 kg/m² v tlaku i v sání. Kvůli osazení hliníkových boxů na fasádu zde vzniklo další klimatické zatížení, a to zatížení sněhem. Boxy jsou na fasádě přichyceny v šachovnicovém rastru a bylo uvažováno, že na každý box může napadat sníh o zatížení 1 kPa. Pro každý z boxů bylo nutné vytvořit čtyři kotevní místa. K osazení boxu musela být kotevní místa v přesných vzdálenostech a zároveň disponovat dostatečnou únosností. Kotevní místa jsou řešena závitovými tyčemi procházejícími panely a ukotvenými na nosné konstrukci fasády. Průchod panelem musel být dobře utěsněn proti vodě stékající po fasádě.

Nosnou konstrukci opláštění tvoří systém příhradových prvků, plnostěnných prvků zavětrování a kotvení. Kromě některých detailů a napojení je celá fasáda vyskládána ze standardních profilů tloušťky 2–6 mm vyráběných a dodaných firmou LLENTAB, spol. s r. o. Fasáda tvoří systém přenášející vodorovné a svislé zatížení od opláštění a hliníkových boxů do kotevních míst na primární nosné konstrukci. Primární nosnou konstrukcí jsou masivní ocelové sloupy, ŽB skelet a ŽB stěny. Na ocelových sloupech byla již připravena kotevní místa s vyřezanými otvory se závity. U ŽB skeletu se kotvilo k primární nosné konstrukci chemickými kotvami. Svařování na stavbě bylo jako možnost spojování/napojování vyloučeno. Veškeré spoje musely být šroubované. Systém fasády si tedy musel poradit s tolerancemi a nepřesnostmi primární nosné konstrukce. Další překážkou byly velké rozpony, na které se musel systém fasády vynášet. Vodorovná vzdálenost kotevních míst je na většině plochy 10 m. Konstrukční systém splnil mezní stav únosnosti a hlavně i použitelnosti, který byl pro vodorovné prvky rozhodující.

Z důvodu urychlení montáže a usnadnění logistiky byla snaha o maximální možnou předmontáž částí fasád mimo stavbu. Například panely na připojení ke střeše byly vyřezávány a polepovány EPDM fólií ve výrobě v Praze. Příhradové konstrukce byly smontovány okamžitě po vyrobení jednotlivých dílců přímo ve švédském mateřském závodě. Konstrukce fasád byly zvedány a montovány na primární konstrukci v blocích 10 × 2,5 m. Po kompletním namontování a vyrovnání konstrukce přišlo na řadu kladení panelů, lemování a dotěsnění.

U takto velkých objektů je stavba živý organismus, hlavní projekt se neustále vyvíjí a je nutná neustálá koordinace všech firem a účastníků stavby. Některé věci se musely řešit za pochodu. Nestandardní řešení se testovala přímo na stavbě a v případě neúspěchu se obratem nalézala náhradní/lepší řešení. Z hlediska počasí, logistiky, skladovacích možností a vyhnutí se ostatním dodavatelům částí stavby se musely montáž a dodávky materiálu přizpůsobovat momentálnímu stavu na stavbě. Projektem jsme si ověřili variabilitu systému LLENTAB a jeho použití téměř na jakékoli ocelové konstrukci. V současné době stále probíhá montáž fasád a konstrukcí podle momentální situace na stavbě a dokončené stavební připravenosti.

PROJEKTOVÝ TÝM LLENTAB

• Michal Přibyl: Projektování fasád, projektování napojení ke střeše fasád LLENTAB, hlavní projektant projektu, kontrola kvality na stavbě
• Stanislav Tóth: Projektování fasád, projektování napojení ke střeše fasád LLENTAB
• Radek Horáček: Projektování napojení ke střeše fasád SIPRAL, kontrola kvality na stavbě
• Daniel Kostka: Projektování napojení ke střeše fasád SIPRAL, kontrola kvality na stavbě

A Secondary Load Bearing Structure and Sheathing of the Incineration Plant in Copenhagen
Domestic SIPRAL a. s. company – a leading supplier of façades in the Czech Republic – gained a contract within which it will provide a complete supply of the sheathing of Amager Bakke incineration plant in Copenhagen. In order to find a solution for the secondary load bearing structure and its sheathing on a part of the building, SIPRAL offered participation in the project to LLENTAB, spol. s r. o. in late 2014.

LLENTAB, spol. s r. o., je součástí nadnárodní skupiny LLENTAB GROUP s již dlouholetou tradicí. Mateřská firma, sídlící ve Švédsku v městečku Kungshamn, byla založena v 70. letech minulého století. LLENTAB GROUP má pobočky ve Švédsku, Norsku, Dánsku, Německu, Polsku, na Ukrajině, Slovensku a od devadesátých let i v České republice. LLENTAB nabízí systém ocelových konstrukcí včetně opláštění. Tento systém je založen na pozinkovaných profilech z vysokopevnostní oceli ohýbaných za studena, trapézových plechách a minerálních sendvičových panelech. Za studena válcované pozinkované profily zaručují dlouhodobou kvalitu a nízkou spotřebu oceli. Pro všechny profily používá LLENTAB vysokopevnostní ocel. Profily až do síly materiálu 7 mm vyrábí LLENTAB ze svitků pozinkované oceli. Profily síly materiálu do 2 mm jsou chráněny vrstvou zinku Z275. Zinkování Z450 je standardní pro profily síly materiálu 2,5–7 mm. LLENTAB, spol. s r. o., poskytuje kompletní dodávku od projektu ocelové konstrukce a opláštění přes vlastní výrobu až po montáž.

Autor

• Ing. Přibyl Michal