„Jediným možným řešením pro dodržení harmonogramu a znemožnění vzniku deformací od vztlaku spodní vody bylo budovu přitížit“

• Foto

Stavba Obchodně-zábavního centra je specifická svými velkými rozměry. Jak se tento fakt promítnul do realizace železobetonového skeletu?
Výchozím faktorem pro naplánování realizace železobetonové konstrukce byl samozřejmě její enormní rozměr, kdy objem betonu dosáhl cca 60 000 m³ s vyztužením 8 000 t oceli s půdorysnou plochou vodorovných konstrukcí cca 160 000 m² a to cca 30 000 m² na jedno podlaží. Železobetonová konstrukce dosahuje v nejvyšším místě přes 42 m. Vertikální doprava materiálu byla zajištěna sedmi věžovými jeřáby o výšce až 60 m umístěných uvnitř objektu na základové desce suterénu, které musely obsloužit půdorysnou plochu budovy 200 × 200 m včetně rozšířené stavební jámy. Dalším klíčovým faktorem byl termín realizace, který byl určen harmonogramem výstavby s dokončením betonáží v lednu 2011. Tento předpoklad byl hned v úvodu ohrožen, když nebylo možné zajistit stavební připravenost vlivem zatopení stavební jámy dlouhotrvajícími dešti a práce tak bylo nutné o více jak měsíc přerušit. Pro dodržení původního termínu dokončení monolitu bylo tedy nutné přijmout několik zásadních opatření a to zvýšení výrobních kapacit až na 500 pracovníků a to jak tesařů, tak železářů, zajištění většího množství bednění pro dosažení rychlejší obrátkovosti, velkou část realizace zajištění 24 hodinového vícesměnného provozu. Toto obnášelo důslednou koordinaci a náročnou organizaci prací, kterou vedl dvaceti členný řídící tým generálního dodavatele GEMO OLOMOUC spol. s r. o. Harmonogram stavby byl nastaven tak, aby veškeré velké betonáže byly provedeny do konce roku, abychom se mokrými procesy maximálně vyhnuli zimnímu období. Jelikož mrazivé dny začaly nečekaně brzy, bylo nutné na podstatně větší rozsah, než byl původně uvažován, použít zimní opatření jak při výrobě betonové směsi, tak i při vlastní realizaci a to zakrýváním a temperací konstrukcí. Z důvodů dodávaného velkého množství betonové směsi v požadovaném čase byly zajištěny dodávky ze dvou betonáren a jedné záložní. Toto obnášelo sjednocení receptur betonové směsi a důslednou koordinaci generálního dodavatele pro zajištění plynulosti dodávek čerstvého betonu pro jednotlivé konstrukce. Současně byly betonovány až tři konstrukce s běžným objemem betonu
do 500 m³ za den. Největší betonáž představovala 1 400 m³ za den. Betonáže většinou probíhaly ve večerních a nočních hodinách. Pro předpjaté konstrukce byla použita technologie čtyřlanových předpínacích kabelů v plochém kanálku a multifunkční předpínací kabely s automatickým odečtem prodloužení v průběhu napínání pro určení vneseného napětí s celkovou hmotností předpínacích lan cca 120 tun. K zajištění kontinuálních dodávek byla betonářská výztuž dodávána ze dvou výrobních závodů. Nejnáročnější na provedení bylo zajištění stabilizace štíhlých až 14 metrových vysokých sloupů s dosažením požadované svislosti a zhotovení prostorové věžové konstrukce vysoké 9 m předpjatých průvlaků s výškou 1,4 m, u kterých svými rozměry a hustotou výztuže určených vysokým stupněm vyztužení bylo náročné uložit betonovou směs a předejít vzniku kaveren.

Zimní počasí tedy výstavbu výrazně ovlivnilo. Dlouhou dobu ale byla stavební jáma „pod vodou“. Jak jste se vypořádali s tímto jevem?
Komplikací realizace celé spodní stavby byla vysoká hladina spodní vody, která výrazně ovlivnila postup stavebních prací. Konstrukce monolitu postupovala neobvykle od místa s nejmenší hloubkou suterénu cca 7 m po největší až 11 m v místech jímek z důvodu postupného čerpání spodní vody z velmi nasyceného podloží a následně možného výkopu stavební jámy. Pro splnění harmonogramu bylo nepříjemné, že nejhlubší místo suterénu, které jsme byli nuceni zahájit s více než dvouměsíčním posunem, bylo zároveň místem s největší výškou monolitické konstrukce i nad zemí. Časový postup prací v tomto místě určil kritickou cestu výstavby. Pro realizaci železobetonové konstrukce byl významným milníkem stavební připravenost pro montáž ocelové konstrukce a vytažení pažení stavební jámy z larsen, které znemožňovalo provedení obsypu objektu a tím provádění infrastruktury a přístupových ploch pro montáž ocelové konstrukce. Po vytažení larsen musela nosná konstrukce odolat vztlaku podzemní vody vlastní hmotností, která v požadované době ještě nebyla dostatečná. Jediným možným řešením pro dodržení harmonogramu a znemožnění vzniku deformací od vztlaku spodní vody bylo budovu přitížit. Nejvhodnější řešením bylo zatopení vodou nejhlubší části suterénu s výškou hladiny cca 1,5m nad povrchem základové desky.

Stavba prošla díky svému rozsahu od svého začátku až do současného stavu několika projektovými změnami. Jak se tento stav promítnul do samotné realizace?
Nejpodstatnější změnou, která ovlivnila realizaci stavby respektive výrobu ocelové konstrukce, byla úprava výškové úrovně šedové střechy z důvodů požadavku na závěsný systém pro údržbu. Touto změnou byla zasažena část rozpracované výroby, kde došlo k operativní změně úpravou kotvení, a ocelová konstrukce mohla být expedována na stavbu s minimálním zpožděním. K intenzivním změnám docházelo také u monolitických konstrukcí, které byly zachyceny ve větším či menší předstihu před vlastní realizací jako např. změny otvorů, prohlubní, výškových úrovní, atd. Další vlna změn se očekává po dokončení monolitu vlivem požadavků nájemníků. Z připravovaných změn lze uvézt změnu pozice otvorů pro eskalátory dvou nájemních jednotek, které budou obnášet radikální zásah do železobetonové konstrukce s podtažením pomocí ocelových nosníků.

Jak se projevila na kvalitě realizovaných betonů letošní zima? Bude například potřeba dodatečných sanací?
Přes výše uvedené komplikace se mimo dvou případů podařilo zajistit 100% kvalitu konstrukce bez potřeby sanace. U jednoho průvlaku nedošlo před betonáží k řádnému odstranění zmrzlého sněhu z bednění a bude nutné provést povrchovou sanaci betonu. V dalším případě došlo k odštípnutí spodní krycí vrstvy průvlaku vlivem pnutí zmrzlé vody v plochém předpínacím kanálku. Také bude provedena povrchová sanace dle návrhu statika. Na kvalitu provádění železobetonových konstrukcí dohlížel jak manažer kvality generálního dodavatele GEMO OLOMOUC, tak externí odborníci ze statické kanceláře PPP, spol. s r. o., a technolog betonu. Nejnamáhanější konstrukce jako jsou největší předepjaté průvlaky zásobovacího dvora délky 16 m, které z dispozičních důvodů již v návrhu mají svou dimenzí minimální rezervu v požadované únosnosti, byly ověřeny nedestruktivní diagnostikou ultrazvukem pro potvrzení řádného uložení betonové směsi a zjištění případného vzniku kaveren.

Pojďme k ocelovým konstrukcím. Na stavbě jich najdeme nespočet. Jak probíhala montáž jednotlivých největších konstrukčních prvků?
Ocelové konstrukce s celkovou tonáží 2 300 tun byly vyráběny ve dvou výrobních závodech. Svary konstrukcí byly prováděny svařovacím automatem. Povrch konstrukce byl před provedením nátěrů tloušťky 120 mikronů otryskán. Jednotlivé prvky ocelové konstrukce byly děleny dle nosnosti uvažovaných věžových a těžkých mobilních jeřábů. Nejtěžší části měly hmotnost 12 tun s délkou do 12 m pro transport běžnými dopravními prostředky.

Nepřehlédnutelné jsou konstrukce Dómu a šedových střech, zejména díky svým rozměrům. Co bylo na jejich montáži nejsložitější?
Konstrukce Dómu a šedové střechy byly svými rozměry nejsložitější a z důvodů kompenzace dilatačních pohybů byly uloženy na mostová ložiska. Jednotlivé segmenty Dómu s ohledem na zařazení podle složitosti konstrukce do skupiny A, byly ve výrobním závodě provizorně montážně sestaveny s přesným nastavením styčníkových desek z důvodu eliminace následných problémů při vlastní montáži na stavbě tak náročné prostorové konstrukce. Následně byly tyto segmenty zdemontovány a po převezení takto ověřené konstrukce na stavbu probíhala předmontáž hlavního prstence na stropní konstrukci nejbližšího podlaží. Jednotlivé prvky byly vzhledem ke svým rozponům sestavovány pomocí montážního podepření. V místech, kde nebyla k dispozici stropní konstrukce daného podlaží pro osazení podpor, byla aplikována věšadla pro dočasné vynesení konstrukce. Nejtěžší a staticky nenamáhavější průvlaky šedové střechy byly vyrobeny ze dvou částí, které byly osazeny pomocí montážního podepření a navzájem svařeny. Jelikož se jednalo o zásadní konstrukci, byly provedeny zkoušky ultrazvukem pro ověření kvality svaru. Ostatní průvlaky byly spojovány šroubovými spoji přes styčníkové desky. U vazníků šedové střechy byla z důvodu prostorové náročnosti provedena předmontáž na ustupujícím prvním a stropě třetího podlaží. Dalšími částmi ocelových konstrukcí jsou lehké střechy, které byly výjimečné svým velkým půdorysným rozsahem jinak se jednalo o standardní montáž válcovaných profilů a trapézového plechu. Ocelová konstrukce multikina je prostorově velmi členitá s vysokou hustotou jednotlivých prvků a hmotností na objem obestavěného prostoru.

Autor

• Bc. Fejfar Vítězslav