Slovenská firma dodala 1 300 t oceľových konštrukcií pre výmeník tepla

Nakoľko sa jednalo o rozsiahlu rekonštrukciu jestvujúceho zásobníka, ktorého výška presahovala 100 m, výroba sledovala postupnosť montáže, pričom montáž prebiehala za plnej prevádzky technologických zariadení. Tie boli priebežne odstavované a vymieňané za nové. Jednotlivé podlažia a vnútorné schodištia sú pokryté výstupkovým plechom, vonkajšie schodištia sú pokryté pozinkovanými roštami. Pre exponovanú a dynamicky namáhanú nosnú oceľovú konštrukciu výmenníkov boli realizované dielenské zostavy pre výrobnú skupinu A, čím sa minimalizovali prestoje pri montáži. Skúsenosti spoločnosti Ocekon Engineering a jej technologické vybavenie umožnili výrobu OK bez zvláštnych opatrení. Veľký objem potrubí s náročnými spojeniami a prienikmi a krátky realizačný termín si vyžiadali veľké úsilie pri realizácii zákazky. V súčasnosti prebieha plánovaná skúšobná prevádzka.
 

Specifickou výrobou bylo vypracování průniků potrubí a jejich sestavování. O několik doplňujících odborných informací o ocelové konstrukci výměníku tepla jsem požádal Milana Pačutu, vedoucího technické přípravy výroby realizační firmy Ocekon Engineering.

Nároky na přepravu konstrukčních prvků byly zřejmě značné. Jak byly jednotlivé díly na stavbu dodávány?
Jednotlivé dielce sme dopravovali kamiónmi, nadrozmerné sa prepravovali na valníkových prívesoch. Pri manipulácii s dielcami vo výrobe, resp. pri
nakladaní na kamióny, sa používali vysokopevnostné pásy. Na dielce, s ktorými bola zlá manipulácia, sme navrhli závesné oká. Dielce s väčšou hmotnosťou sa vo výrobe otáčali v prípravku na otáčanie dielcov.

Popište blíže materiál použitý pro nosné a podružné konstrukce.
Na výrobu nosných OK – stĺpov, rámových nosníkov a hlavných nosníkov plošín – sa použil materiál akosti S355J2G3. Na podružné OK sme použili materiál S235JRG2, na spojovacie potrubia a vlnité kompenzátory P265.

Podle mých informací bylo v rámci zakázky náročné například ohýbání některých dílů.
Z výrobného hľadiska bola zaujímavá výroba odťahových potrubí, bypassov a kompenzátorov. Bolo potrebné technologicky dobre zvládnuť ohýbanie plechov rôznych priemerov – od 950, cez 2 014, 2 700, až po 2 800 mm – a k nim prispôsobovať nadväzujúce potrubia, navzájom tvoriace prieniky, a taktiež samotné ohýbanie a pozdĺžne delenie rúrok pre kompenzátory.

Kde probíhala předmontáž, v dílnách, nebo vedle stavby?
Vo výrobe sa vykonávali dielenské zostavy nosných stĺpov spolu so stužidlami a rámovými nosníkmi. Na základe požiadavky odberateľa sme riešili aj dielenské zostavy hlavných nosných nosníkov s rámovými nosníkmi. Na odťahovom potrubí sme vykonávali dielenské zostavy vzájomne nadväzujúcich potrubí, jednotlivých odbočiek potrubia a vzájomných stykov kompenzátorov. Pre zostavy odťahového potrubia boli navrhnuté prípravky. Každá dielenská zostava stĺpov, plošín, resp. potrubia bola vykonávaná vnútri výrobnej haly.

Jak jste jednotlivé díly spojovali?
Montážne styky OK boli navrhnuté ako zvárané a skrutkované. Zvárané spoje boli na stykoch hlavných stĺpov a stykoch odťahového potrubia. Vzájomné spoje hlavných nosných nosníkov a spoje medzi stĺpmi a rámovými nosníkmi boli skrutkované. Zvárané montážne styky stĺpov a potrubia firma odskúšala vo výrobe, tie boli skontrolované odberateľom zákazky. Potom boli uvoľnené na povrchovú úpravu. Vo výrobe sa jednotlivé dielce zvárali ručne, poloautomatom v ochrannej atmosfére metódou MAG, I-profily sa zvárali automatom pod tavivom metódou ZPT.

Používali jste různorodé oceli, stejně tak to muselo být i v případě přídavného svařovacího materiálu.
Na stehovanie a zváranie položiek sa pre materiál rady S235 a S355 použil prídavný materiál – drôt Filcord C (Fronius, EN 440 G3Sil) o priemere 1,2 mm (plyn Ar + CO₂). Pre zváranie automatom pod tavivom metódou ZPT sa ako prídavný materiál používal drôt AS35 (Fronius) o priemere 3,2–4 mm a tavivo Oka Utrod 12.20 (ESAB). Odťahové potrubia boli z materiálu P265. Z tohto dôvodu sa ako prídavný materiál používal pre ručné zváranie poloautomatom drôt Carbofi 2,5Ni (plyn Ar + CO₂). Pre zváranie automatom pod tavivom metódou ZPT bol ako prídavný materiál použitý drôt OE – SD3 o priemere 3,2 mm a tavivo OP 121TT. Zvárané dielenské styky zakrúžených častí potrubia boli vykonané automatom na kladkovom polohovadle, tzv. lopate. Dielenské styky plechov do hrúbky 10 mm sa realizovali automatom bez úpravy hrán. Montážny spojovací materiál pre hlavné nosné OK bol triedy 10.9, pre podružné OK triedy 5.6. Spojovací materiál bol pozinkovaný.

Jednotlivá podlaží a vnitřní schodiště jsou pokryta výstupkovým plechem, venkovní schodiště pozinkovanými rošty.
 

Dostáváme se k problematice povrchové ochrany. Přibližte zvolenou povrchovou ochranu jednotlivých částí ocelových konstrukcí.
onečná povrchová úprava bola vykonaná v hale povrchových úprav vysokotlakovým striekacím zariadením. Nosná OK bola po otryskaní na Sa 2,5 povrchovo upravená náterovým systémom pre teploty do 80 °C. Samotné potrubia a kompenzátory boli po otryskaní povrchovo opatrené naterovým systémom do teploty 400 °C. Potrubia boli zvnútra natreté v jednej vrstve a zvonku v troch vrstvách. Podlahové rošty a schodnice schodov boli žiarovo pozinkované.

V čem firmě připadala tato akce unikátní, specifická?
Špecifickou výrobou bolo vypracovanie prienikov potrubí a ich zostavovanie. Odborne spracovaná technologická príprava výroby a výrobné skúsenosti zaručovali dodržanie výrobných termínov a kvalitu výroby.

The article gives description of production and construction of bearing associate steel constructions for heat exchangers in Turni nad Bodvou. The authors have described the welding method of 1,300 t constructions of the exchanger. They also mention the problem of plying of some part of steel constructions, in particular pipe work and surface protection of construction parts.

Autor

• Ing. Cieslar Stanislav